由于较多，此次先推送（1-10）涂料问题解析，如果有网友补充的非常好，小编将会给予实物奖励哦！

涂料常见问题的原因及处理方法（上篇）：

●1、发浑：清漆、清油或稀释剂由于不溶物析出而呈现云雾状不透明现象。

产生原因	处理方法
①涂料（指溶剂型涂料）中含有水分。	①涂料在生产和储存各个环节中，都要避免混入水分。
②使用催干剂(尤其是铅类催干剂)过量。	②在催干剂使用前，要选择好涂料催干剂的品种并计算好用量，准确投入。
③涂料储存温度低或储存时间过长。	③涂料储存温度控制在20℃左右为宜；施工前将涂料隔水加热至60～65℃后再工。
④稀释剂选用不当或使用量过大。	④涂料生产和使用时，要选择适当的溶剂和稀释剂。如果是油性清漆或清油轻浑浊时，可加入松节水、丁醇或芳烃类溶剂进行处理。

●2、增稠： 涂料在贮存过程中，涂料由于成分之间发生化学反应，或由于溶剂的挥发损失而引起的稠度增大，变得难以施工的现象称为增稠。

●3、絮凝：在色漆或分散体中形成附聚体的现象。

●4、胶化：涂料从液态变为不能使用的固态或半固态的现象。

产生原因	处理方法
①漆料聚合过度，或漆料酸值过高与碱性颜料发生反应。	①涂料在生产和储存各个环节中，都要避免混入水分；生产时严格控制好漆料的聚合度和颜填料的水分、水溶性盐等指标。
②涂料(指溶剂型涂料)中含有水分或使用了含有较多水溶性盐的颜料。	②醇酸、氨基漆加入适量的丁醇可降低黏度。
③聚氨酯类固化剂与空气中的潮气发生反应。	③经常检查涂料包装桶是否密封，防止聚氨酯固化剂与空气接触而发生反应，防止溶剂挥发。
④涂料储存期间溶剂挥发。	④经常检查涂料包装桶是否密封，防止聚氨酯固化剂与空气接触而发生反应，防止溶剂挥发。
⑤贮存温度过高，使漆料加速聚合；贮存温度过低，特别是水性乳胶漆易于受冷析出。	⑤水性乳胶漆可移入暖房贮存2～8天，让其解冻复原。
产生原因	处理方法
①黏度较高，容易引起絮凝；温度过低导致絮凝；闪蒸时间过长也会引起颜料的大量絮凝。	①降低涂料体系的黏度将使絮凝团变小，絮凝速度下降；升高温度，引起黏度的下降，从而间接地减少了絮凝；控制好闪蒸时间。
②颜料颗粒较小较易动，引起絮凝的可能性也随之加大。	②降低颜料粒子的移动，不易引起絮凝。
③颜料浓度较低	③增加颜料浓度将引起体系的黏度上升，减少了絮凝的倾向。
④不良溶剂收缩黏结料聚合物分子呈团状，降低了颜料粒子间的空间位阻，对颜料絮凝的发生起促进作用。	④选择合适的优良溶剂会使黏结料聚合物分子充分伸展，增加了颜料粒子间的相互排斥作用。防止颜料絮凝。

产生原因	处理方法
①乳液稳定性不好，选用分散剂分散保护能力不佳，该类涂料在储存中最容易胶化。	①选择优质乳液，纯丙乳液做黏结料，并使用疏水分散剂分散颜填料
②反应性颜料如氧化锌在涂料中容易引起涂料的胶化，氧化锌在酸性条件下会形成锌皂，氧化锌这种皂化可使涂膜硬化，减少黄变，有自洁防霉功能，使用氧化锌制造涂料会存在涂料稳定性问题。	②使用氧化锌颜料生产乳胶漆，配方师必须采取有效的措施，调整配方，如PH值使用胺调节PH值大于8.5等，保证延长涂料的储存期。
③在乳液与硅溶胶复合的涂料中，由于硅溶胶的脆弱性能、以及与乳液的相容性能，涂料在储存中最容易出现胶化现象。	③在有机-无机复合（乳液-硅溶胶），选用澄清透明抗冻型硅溶胶，对硅溶胶进行保护，可以延长涂料的储存期。

●5、结皮：涂料在容器中，由于氧化聚合作用，其液面上形成皮膜的现象。

产生原因	处理方法
①包装容器密封不好，空气可进出；或容器内装载的涂料量少，留有较大的空间被较大量的空气占据所致。	①在涂料使用时，先把表面的结皮除去，将漆液搅拌均匀并过滤后再用。如果结皮严重．消耗基料和催干剂较多时，需适当补加同类基料和催干剂，以保持涂膜原有的干燥性和光泽度。
②涂料中加入了过量的催干剂，涂料内含易氧化的聚合桐油等。	②涂料生产时严格控制催干剂的用量，也可加适量的防结皮助剂。
③储存时间过长或储存温度过高。	③控制储存条件，防止受热。加快涂料周转，避免涂料长期存放。
④施工过程中，把漆料长时间暴露在空气中；使用后剩余的漆料未密封好，容器内有较大的空间。	④涂料用剩后在其表面洒上一层稀释剂，再密封后储存可防止再次结皮。

●6、沉淀、结块：多见于色漆体系。涂料在储存过程中，其固体组分下沉至容器底部的现象称为沉淀。如果沉淀物形成致密的块状物，且不易通过搅拌再分散的称为结块。

产生原因	处理方法
①清漆类沉淀，多数是杂质、不溶性物质或铅催干剂等，在储存中由于低温或受潮而被析出。	①清漆类沉淀、结块可采用过滤或加热的方法处理。
②色漆沉淀多数为使用的颜料相对密度大、粒子粗(分散不良)、体质颜料用量大(涂料的颜基比过大)所致。	②涂料在配方设计时，控制好颜基比，在生产时加入适当的湿润剂、分散剂和防沉增稠剂。并调节至适当的黏度。
③涂料的黏度过低或储存温度过高，导致涂料黏度变低，使固体组分下沉。	③涂料要储存在阴凉通风的地方，注意涂料的储存期，做到先入库的先应用。
④涂料储存时间过长。	④涂料使用前应充分搅拌均匀并过滤。

●7、有粗粒：涂料在贮存过程中展现粗颗粒（即少许结皮、凝胶、凝聚体或外来粗粒）或者涂装时出现粗粒、起粒和表面粗糙现象的原因。

产生原因	处理方法
①涂料生产时，颜填料研磨不细，未达到规定的细度；在涂料储存过程中，产生凝胶、未经过滤等处理；涂料结皮经摇动碎裂并混入涂料中；涂料变质（基料析出、反粗、颜料凝聚等）。	①生产过程中保证涂料细度合格，并在保质期内使用。
②涂料储存时间过长变质，或涂料细度不合格。	②采用和涂料相溶性好的溶剂，防止树脂的析出。
③稀释涂料时所采用的稀释剂与涂料不匹配。	③保证施工环境的清洁，避免在大风的天气下施工；施工工具应及时清洗，防止杂物混入。
④涂料场所不清洁或在风沙天气施工，有烟尘、碎屑、风沙落在为干燥的漆膜表面；刷涂施工时，漆刷上的颗粒或沙子留在漆膜上；喷枪不洁净，用过醇酸类等油性漆的喷枪喷双组份漆时，溶剂将漆皮咬起形成残渣混入漆中。	④喷涂施工时调整适当的喷嘴口径和压力，喷距控制在30cm以内。
⑤喷涂时，喷枪距被涂物面过远，使喷雾落在物面之前涂料中的溶剂已经挥发，导致漆液失去了流动性形成颗粒；当喷涂时喷嘴口径小、压力大，也会造成粗颗粒的喷出。	⑤涂膜出现颗粒后，一般应等涂膜彻底干透后，用细砂纸仔细将颗粒打平、磨滑、擦净灰尘，再在表面喷涂一遍涂料。

●8、浮色、发花：含有多种不同颜料混合物的色漆在贮存或喷涂干燥过程中，一种或几种产料离析或浮出在色漆或漆膜表面集中呈现颜色不匀的条纹和斑点等现象。

产生原因	处理方法
①涂料的沉降和絮凝的影响。	①把控填料研磨细度，注意溶剂配比，提高涂料粘度、密度、分散稳定性。
②表面张力梯度或HLB值不平衡的影响。	②尽量使溶剂与树脂的表面张力相近。
③溶剂的挥发速度及溶剂量的影响。	③混合溶剂要注意挥发速度的平衡，保持适当的比例。
④树脂聚合物溶解性的影响。	④树脂聚合物最大溶解，要使溶剂与树脂的溶解参数相近。
⑤颜基比、漆膜厚度的影响。	⑤增加漆液粘度，控制漆膜厚度，以蒸发较慢的溶剂替代蒸发较快的溶剂。
⑥施工时喷涂厚薄不均匀。	⑥施工时采用薄而多遍的施工方法喷涂，尽量控制每层的干燥速度，喷涂距离以40-50cm为好。
⑦基层表面粗糙度不同，或基层碱性过大。	⑦很好的处理基层，可进行底漆封闭，要求基层含水率不大于10%，ph值不大于10，施涂时应涂刷均匀，厚薄一致；
⑧基层潮湿，涂膜干燥时基层中的碱随水分透过涂膜而留在涂膜表面	⑧在腻子、底涂、面涂施工时，要注意合理的间隔时间，禁止在前一道未彻底干燥时就施工下一道

●9、起气泡：涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸气等气体或两者兼有的泡，这种泡在漆膜干燥过程中可以消失，也可以永久存在。

产生原因	处理方法
①基材表面处理不当。	①基层处理前应彻底清除疏松、起皮、空鼓、粉化的基层，然后，去除灰尘、油污等污染物。
②溶解于涂料内的气体随温度升高而释放。	②使用优异的助剂和乳液，粘结性好防潮高耐水，避免涂料产生气泡。
③多孔性底材残留的气体。	③使用黏度低，成膜薄的渗透型底漆。
④颜料或填料表面吸附气体或液体。	④在底漆配方中，尽量避免使用可溶性的填料
⑤施工环境不佳。	⑤施工时要避免高温、潮湿等不良气候环境，被涂装表面温度应保持在露点温度3摄氏度以上，相对湿度不高于85％

●10、针孔：一种在漆膜中存在着类似于用针刺的细孔的病态。

产生原因	处理方法
①稀释时水加入过多。	①应严格按照产品说明书来操作按比例稀释。
②喷涂时每次喷涂太多太厚，重涂的时间掌握不当。	②分两次喷涂，间隔十分钟为宜，每道涂刷不宜过厚。
③基层表面不平、不洁净。	③基层需要处理和养护好。
④喷嘴过大，或者距离太远。	④选择正确适合的喷枪口径，喷枪与物体的距离在20-25cm为宜。
⑤涂刷速度掌握不均匀。	调节好粘度，掌握好喷涂和刷涂的速度。